目前，汽车齿轮机械加工过程中，通常采用的加工工艺为：车削锻造毛坯→切齿（滚齿/插齿）→剃齿→渗碳淬火→磨齿。
齿轮毛坯为模锻而成；采用数控车床在一次装夹的条件下完成毛坯的外圆表面、内孔表面和端面的车削，保证齿坯具有较好的精度，为后序的高质量加工提供基础；采用滚齿的方法进行齿形的粗加工(滚齿机的加工精度为IT10～IT7级)；剃齿一般应用于未进行淬火热处理齿轮齿形的精加工(精度可达IT7~IT6级)，但是剃齿不能修正分齿误差，剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级；汽车齿轮的工作任务比机床齿轮要繁重得多，因此在耐磨性、疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比机床齿轮要高，选用渗碳钢制造并经渗碳热处理才能满足其性能要求；最后以磨削加工的方法对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，进而提高尺寸精度和减小形位公差，磨削加工可达的经济精度为IT6~IT4级，表面粗糙度为Ra0.2~0.8 μm。
硬齿面加工技术
硬齿面加工技术主要应用于热处理后齿面硬度高于 45 HRC的齿轮精加工，目的是提高齿轮精加工的效率、质量和降低加工成本，主要加工方法是针对硬齿面的剃齿、精滚(刮研)、磨齿和珩齿等，相对于传统加工工艺，硬齿面加工方法对机床、刀具材料和涂层、工具技术等提出更高的要求。
展开剩余61%随着刀具材料、刀具设计和制造技术的提升，硬齿面刀具得到快速发展，促进了硬齿面加工技术在高精度齿轮加工中的应用。滚齿和剃齿过程主要应用具有涂层的高速钢与硬质合金刀具；珩齿和磨齿可以使用CBN或金刚石超硬磨料的电镀或烧结磨具。并且在刀具设计时将粗、精加工刀具设计成组 合刀具，减少工序数量。采用涂层高速钢或硬质合金刀具进行硬齿面剃齿和精滚，齿轮精度可以达到IT6~ IT5级；采用超硬刀具材料砂轮进行硬齿面珩齿和磨齿，相对于传统工艺，可以明显降低表面粗糙度，提高表面质量，提高精度1~2级，加工效率是常规齿面磨齿的25倍以上。为了适应硬齿面齿轮加工的需求，所用加工机床更加注重数控技术、高速加工和多功能性。
强力珩齿技术
由于齿轮加工常用的“滚齿→剃齿→热处理→磨齿”工艺在高精度汽车变速箱齿轮加工中存在的局限性，其难以满足齿轮技术要求。对热处理后的硬齿面进行磨削，进而采用珩齿的方法提高质量，加工成本较高。但是，采用强力珩齿直接对硬齿面加工，是高精度齿轮加工的高效方法。强力珩齿技术可以使齿轮精度达到IT5级以上，当制造成本与传统工艺接近的条件下，可以获得更高的加工精度、表面质量和加工效率，展现出良好的经济效益。
强力珩齿的齿形齿向修正量可以大于0.05 mm，可以修正热处理变形和微缺陷，表面粗糙度可以达到Ra0.2 μm 以下。热处理后采用强力珩齿的工艺，可以减少磨齿导致的表面磨纹，避免变速器齿轮啮合过程中产生的谐振和噪声；齿面具有较大的残余压应力，显著增大了齿轮强度、耐磨性及抗点蚀性能；强力珩齿过程中刀具相对齿面滑动同时去除工件材料，切削速度较低，避免了磨齿过程中高速磨削产生的齿面烧伤；相对于磨齿，珩齿能对带台肩的齿轮进行加工；虽然精度略低于磨齿加工，但强力珩齿成本和综合效率明显优于磨齿工艺。珩齿成本大约为剃齿的50%和磨齿的20%。因此，在汽车变速器高精度齿轮加工中应用强力珩齿工艺具有很大的优势，并提高变速器运行可靠性和稳定性，延长大修周期，减少汽车NVH问题。汽车变速器高精度齿轮加工工艺路线可以简化为滚→剃→珩，甚至可以在滚齿后直接进 行强力珩齿。此技术也是依赖于数控机床和CBN超硬材料砂轮的应用。
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